Turbin DeWei 德维透平

Berfokus pada produksi dan penerapan kompresor uap

Teknologi MVR digunakan untuk pertama kalinya dalam produksi titanium dioksida.

Berita Industri Kimia Tiongkok edisi hari ini, pada halaman kedua di rubrik “Inovasi Teknologi”, menampilkan berita utama berjudul “Penggunaan Pertama Teknologi MVR dalam Produksi Titanium Dioksida dengan Proses Asam Sulfat” (oleh wartawan Jiang Xiaomao). Pada 28 Agustus, Sub‑Pusat Titanium Dioksida dari Pusat Promosi Produktivitas Industri Kimia Nasional mengumpulkan para pakar industri untuk melakukan evaluasi terhadap unit rekompresi uap mekanis (MVR) yang beroperasi pada tahap konsentrasi larutan titanium di PT Ningbo Xinfu Titanium Dioxide. Para ahli penilai secara bulat sepakat bahwa teknologi ini, yang diterapkan untuk pertama kalinya pada langkah konsentrasi larutan titanium dalam proses asam sulfat untuk memproduksi titanium dioksida, setara dengan standar internasional. Unit konsentrasi larutan titanium MVR milik Ningbo Xinfu merupakan operasi kontinu pertama dari sistem serupa pada lini produksi titanium dioksida berbasis proses asam sulfat di Tiongkok.

2018-03-01

FONT

 

　　Halaman kedua China Chemical Industry News hari ini, pada rubrik “Inovasi Teknologi”, menampilkan berita utama berjudul “Penggunaan Pertama Teknologi MVR dalam Proses Pembuatan Asam Sulfat untuk Produksi Titanium Dioksida” (oleh wartawan Jiang Xiaomao).

 

　　Pada 28 Agustus, Sub‑Pusat Titanium Dioksida dari Pusat Promosi Produktivitas Industri Kimia Nasional mengadakan pertemuan dengan para pakar industri untuk mengevaluasi unit rekompresi uap mekanis (MVR) yang beroperasi pada tahap konsentrasi larutan titanium di Ningbo Xinfu Titanium Dioxide Co., Ltd. Para ahli penilai secara bulat sepakat bahwa teknologi ini, yang pertama kali diterapkan dalam proses konsentrasi larutan titanium pada jalur produksi titanium dioksida berbasis asam sulfat, setara dengan standar internasional.

 

　　Unit konsentrasi cairan titanium MVR milik Ningbo Xinfu merupakan yang pertama di Tiongkok yang beroperasi secara terus-menerus pada lini produksi titanium dioksida dengan proses asam sulfat. Unit ini didanai oleh Zhongyuan Fengmao Investment Management Co., Ltd. dan dilaksanakan oleh Jiangsu Xinwei Energy‑Saving Engineering Co., Ltd. Setelah tiga bulan beroperasi secara terus-menerus, seluruh parameter teknologi proses telah memenuhi spesifikasi desain, dengan kinerja yang stabil dan andal.

 

　　Menurut perhitungan, unit ini mengonsumsi 37 kilogram batu bara standar per ton titanium dioksida pada tahap konsentrasi cairan titanium, sehingga menghemat sekitar 120 kilogram batu bara standar dibandingkan dengan konsentrasi satu efek. Konsumsi energinya berkurang hingga 80% dibandingkan dengan sistem konvensional satu efek, memberikan penghematan energi yang signifikan serta manfaat ekonomi yang besar.

 

　　Menurut Bi Sheng, Direktur Divisi Titanium Dioksida di Pusat Nasional untuk Promosi Produktivitas Industri Kimia sekaligus Ketua Panel Ahli Peninjau Proyek, dalam proses asam sulfat untuk memproduksi titanium dioksida, larutan kaya titanium yang diperoleh dengan melarutkan bijih titanium dalam asam sulfat memiliki konsentrasi TiO₂ yang relatif rendah setelah melalui tahap‑tahap seperti sedimentasi, filtrasi, dan pemisahan besi ferus. Karena adanya variasi pada proses kristalisasi dan pemisahan besi ferus, konsentrasi TiO₂ dalam aliran larutan titanium sedikit berbeda antara satu produsen dengan produsen lainnya. Sebagai produk grade pigmen, larutan titanium tersebut tidak dapat langsung dihidrolisis; terlebih dahulu harus dikonsentrasikan agar setelah hidrolisis menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.

 

　　Di antara lini produksi titanium dioksida domestik yang telah ada dan menggunakan proses asam sulfat, pemekatan larutan kaya titanium merupakan salah satu tahap yang paling intensif dalam penggunaan energi. Sebelum pemekatan, kandungan TiO₂ dalam larutan umumnya berkisar antara 145 g/L pada batas bawah hingga mencapai 175 g/L; untuk proses hidrolisis—yang menghasilkan produk berkelas pigmen—konsentrasi TiO₂ yang diperlukan bervariasi antara sekitar 190 g/L hingga 240 g/L, tergantung pada proses spesifiknya. Akibatnya, konsumsi uap pada tahap pemekatan menyumbang porsi yang signifikan terhadap biaya produksi keseluruhan di sebagian besar pabrik. Pada sistem evaporasi film tipis satu efek awal, operasi ini mengonsumsi lebih dari 1,2 ton uap per ton produk; dengan diperkenalkannya evaporasi dua efek dan multi‑efek, rata-rata konsumsi uap telah berkurang menjadi 0,6–1,0 ton per ton produk.

 

　　Lu Dan, ketua Jiangsu Xinwei Energy-Saving Engineering, mengatakan kepada seorang wartawan dari China Chemical Industry News bahwa dalam proses produksi titanium dioksida berbasis asam sulfat yang saat ini digunakan di Tiongkok, terdapat tiga metode utama untuk memekatkan larutan kaya titanium: pemekatan satu efek, pemekatan dua efek (atau multi‑efek), dan pemekatan dengan pompa panas. Semua proses tersebut memerlukan konsumsi uap yang besar serta volume air pendingin yang tinggi. Sebaliknya, teknologi pemekatan MVR menghilangkan kebutuhan akan uap eksternal dengan cara memampatkan dan menggunakan kembali uap sekunder, serta tidak memerlukan air pendingin proses; hanya diperlukan sedikit air pendingin untuk mendinginkan peralatan. Teknologi ini merupakan terobosan mendasar dibandingkan metode penguapan larutan titanium konvensional dan merupakan kemajuan inovatif dalam produksi titanium dioksida berbasis asam sulfat, yang mampu menggantikan proses pemekatan yang selama ini mengandalkan uap sebagai sumber panas utama.

 

　　Lu Dan menyatakan bahwa, karena evaporasi MVR beroperasi pada suhu rendah, teknologi ini secara signifikan meningkatkan stabilitas kualitas larutan titanium dan merupakan langkah penting dalam penghematan energi serta penurunan konsumsi di industri titanium dioksida berbasis asam sulfat, sehingga layak untuk diterapkan secara luas di seluruh sektor tersebut.

 

[Tautan]

　　Rekompresi Uap Mekanis (MVR) merujuk pada proses memampatkan uap sekunder bersuhu rendah dan bertekanan rendah—yang dihasilkan selama proses penguapan atau distilasi dan umumnya sulit untuk digunakan kembali—dengan menggunakan kompresor mekanis. Hal ini meningkatkan suhu dan tekanan uap, sehingga uap tersebut dapat dimanfaatkan kembali sebagai sumber panas untuk memanaskan awal bahan yang akan diuapkan, dengan demikian mewujudkan tujuan daur ulang uap.

 

　　Teknologi evaporasi MVR pertama kali diusulkan oleh para ilmuwan asing pada tahun 1834. Pada tahun 1917, perusahaan Swiss Sulzer-Escher-Wyss membangun sebuah sistem MVR yang masih sederhana, yang kemudian mulai digunakan secara operasional pada tahun 1925 setelah dirancang dan dipasang oleh sebuah perusahaan Austria. Tiongkok baru memperkenalkan peralatan MVR pada tahun 1989, dan pada tahun 2007 serta 2010, teknologi MVR masing-masing ditetapkan sebagai perangkat hemat energi dan ramah lingkungan yang sangat didorong serta didukung pengembangannya di tingkat nasional. Teknologi MVR memiliki berbagai aplikasi luas di sektor-sektor seperti petrokimia, kimia halus, pangan dan farmasi, biofermentasi, serta pengolahan air limbah berkadar garam tinggi dengan laju pembuangan yang rendah.

 

 

Luo Chunlong, Ketua Turbovap, menghadiri rapat peninjauan.

 

Lokasi Proyek Konsentrasi Cairan Titanium Ningbo Xinfu

Kata kunci:

Yang sebelumnya

Turbovap Memenangkan Tender Proyek Pemulihan di Tingkat Provinsi

Penerapan Teknologi Evaporasi MVR dalam Pengolahan Air Limbah Zat Warna Berkadar Garam Tinggi

Berikutnya

Sebelumnya:

Turbovap Memenangkan Tender Proyek Pemulihan di Tingkat Provinsi

Berikutnya:

Penerapan Teknologi Evaporasi MVR dalam Pengolahan Air Limbah Zat Warna Berkadar Garam Tinggi